当歼-10战机在境外航展亮相走红，当歼-20战机从天安门广场上空飞过，当系列高性能无人机翱翔祖国领空……你可能会好奇，是怎样的工厂生产制造了这些威严而又灵动的战鹰？

11月27日，工业和信息化部办公厅、国家发展改革委办公厅、财政部办公厅、国务院国资委办公厅、市场监管总局办公厅和国家数据局综合司发布了2025年度领航级智能工厂培育名单。其中航空工业成飞的“先进航空装备柔性敏捷智能工厂”是唯一的航空制造工厂。

先进、柔性、敏捷、智能……这些关键词勾勒出战机工厂的轮廓。跟随记者走近成飞，一睹“神秘”产线的英姿。

有“大脑”的黑灯工厂

走进成飞数控制造厂房，几十台数控机床构成的自动化生产线非常静谧。流水线上，不时有各式电子设备连接上去，可以24小时连续作业。

“2014年时，一台机床需要两到三个操作人员。现在通过智能生产模式，同样的活只需要原来十分之一的工人，劳动强度降低了，制造精度却得到大大提升。”成飞数控制造单位负责人回忆。

智能生产的挑战是巨大的，例如供应商产品标准不一致、编译语言和环境不统一、软硬件集成困难等，数控制造团队经过数年不断探索、优化、迭代，自主研发形成了统一的车间级智能管控系统，实现了零部件物流自动配送、自动化加工、加工状态智能监控，多项关键能力协同，24小时设备利用率达到80%以上。“可以说，这个工厂有了‘自己的大脑’。”这位负责人介绍。

数字化装配和检验赋予战机生命

在成飞装配厂房的“测试岛”，融合数字孪生和人工智能算法，成飞实现多架飞机的并行自动测试、状态实时监测和故障智能诊断，测试周期缩短60%以上。

“近年来，随着我国航空装备的跨代发展，即便是同一款战机，其状态也有很大变化。”成飞装配单位负责人介绍道。

为了适应航空装备发展需求，成飞构建了复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，实现了部装、总装及集成测试数字化管控，装配集成质量和效率大幅提升。

在检测环节，只需一只手轻轻按下按键，发送测量程序。四台结构光扫描系统和工业机器人立即启动工作，像医院拍个CT一样简单。几十分钟内就完成了产品的自动化测量，还自动出具测量报告。

这是成飞检验检测工作数字化的一个典型场景，在数字化检验检测体系下，产品质量问题得以溯源，质量问题的解决效率大幅提升，数据大量反哺设计和制造，促进制造工作效率不断提升。

目前，成飞检验检测数字化率已经达到了76%。

“数字化”一张蓝图绘到底

“说起来，成飞的系统性数字工程建设，已经坚持40多年了”。指着演示屏跳动的数字，解说员介绍道。

20世纪80年代，国家决定采用宋文骢等专家提出的鸭氏布局的“歼-10”方案，要求着重抓好鸭氏布局的气动设计、航电总体及飞控系统等研究，抓紧软件问题的解决。

当时许多标准没有确定，成飞率先推行软件工程化，探索机载软件与系统一起开发并集成到系统中的工程方法。数字化一干就是40余年，为赶超世界先进的航空装备技术，成飞不断在数字化建设方面迭代升级，有力推动航空制造向智能化、协同化发展。

“十四五”期间，成飞发布“数智航空”建设成飞方案。目前，成飞以智能底座为基础，以智能车间为关键，人工智能、5G、数字孪生等数智技术正深度嵌入，自主研发了企业级人工智能开放平台——成飞易智，实现场景、算力、算法的共建共享共用，让复杂装备研发设计、生产作业、生产管理等业务的生产力倍增。成飞拥有了自适应、自优化、自改进、可重构的“柔性”生产能力，覆盖了设计、工艺、制造全流程的“敏捷”响应速度，50%以上场景已实现人工智能赋能。

在这套体系的支撑下，成飞实现了先进航空装备的快速研制和成熟装备的高效批产。通俗来说就是“人无我有”“量大管饱”。未来还将进一步实现5G“应联尽联”、专业孪生“应建尽建”、人工智能“应用尽用”，先进战机领航级智能工厂还将大踏步升级。（记者 谢 佼 胡 旭）